Производительность агломераторов
Производительность агломераторов складывается из двух факторов: объективного (обусловленного конструкцией агломератора) и Субъективного (зависящего от качества сырья, обслуживающего персонала и организации процесса переработки)
К конструктивным особенностям агломераторов влияющих на производительность относятся:
Мощность привода один из основных факторов влияющих на производительность. В среднем для уверенного агломерирования 1 кг. сырья требуется 0,2-0,3 кВт. установленной мощности. Чем больше мощность привода тем больше агломератор переработать материала, без риска быть перегруженным. Прирост производительности при увеличении мощности не безграничен и ограничивается отношением мощности к активному объёму корпуса
Объём корпуса, в котором происходит измельчение и нагрев сырья. Определяется произведением площади дна корпуса на высоту (инструмента + ширину ножа). Чем больше этот объём, тем большее количество материала можно переработать за один цикл. Но бездумное увеличение этого объёма без увеличения мощности привода приводит к прямо обратному эффекту.
При увеличении диаметра корпуса крутящий момент на конце ножа уменьшается в квадратичной последовательности. Так же уменьшается линейная скорость материала трущегося о стенку корпуса.
Увеличение высоты инструмента ведёт к большей нагрузке на двигатель и усложняет конструкцию узла за счёт увеличения плеча, не имеющего опору.
Общий объём корпуса.
Наименее важный фактор в конструкции агломератора, значение имеет только при работе со вспененными материалами, когда необходимо быстро загрузить значительный объём при относительно небольшом весе.
Тип и конструкция инструмента.
Существуют два основных вида инструмента дисковый и т.н. «этажерка» выбор конструкции агломератора зависит от размеров перерабатываемых отходов. Для измельчённого материала предпочтительней «этажерка» т.к. большее количества материала приводится в интенсивное движение, но при агломерировании плёночных отходов больших размеров существует опасность наматывания плёнки на вал. Для переработки таких материалов предпочтителен выбор дискового агломератора, который перерабатывает отходы любого размера.
Конструктивные особенности агломератора.
При переработки относительно чистых отходов следует выбирать однороторный агломератор, т.к. в этом случае материал находится в постоянном контакте инструмента и корпусом агломератора.
При агломерировании отходов с загрязнениями особенно абразивными эффективнее работают двухроторные агломераторы, это связано с тем, что даже затупившийся инструмент интенсивно измельчает отходы из за удвоенной относительной линейной скорости ножей.
Габаритные размеры.
При кажущейся парадоксальной ситуации «чем больше объём перерабатываемых отходов за один цикл, тем больше производительность» габаритные размеры имеют обратную зависимость – при высоте загрузочного окна менее 1300 мм оператор имеет возможность работать с пола или как правильно по технике безопасности с трапика. При большей высоте требуется помост на который рабочему нужно подниматься, что бы загрузить порцию сырья как правило не превышающую вес 1-2 кг. Следовательно, для загрузки 20 кг ему потребуется от 10 до 20 циклов, что в разы увеличивает время загрузки материалом. Либо приходится привлекать дополнительного сотрудника, осуществляющего подачу перерабатываемого материала.
К конструктивным особенностям агломераторов влияющих на производительность относятся:
Мощность привода один из основных факторов влияющих на производительность. В среднем для уверенного агломерирования 1 кг. сырья требуется 0,2-0,3 кВт. установленной мощности. Чем больше мощность привода тем больше агломератор переработать материала, без риска быть перегруженным. Прирост производительности при увеличении мощности не безграничен и ограничивается отношением мощности к активному объёму корпуса
Объём корпуса, в котором происходит измельчение и нагрев сырья. Определяется произведением площади дна корпуса на высоту (инструмента + ширину ножа). Чем больше этот объём, тем большее количество материала можно переработать за один цикл. Но бездумное увеличение этого объёма без увеличения мощности привода приводит к прямо обратному эффекту.
При увеличении диаметра корпуса крутящий момент на конце ножа уменьшается в квадратичной последовательности. Так же уменьшается линейная скорость материала трущегося о стенку корпуса.
Увеличение высоты инструмента ведёт к большей нагрузке на двигатель и усложняет конструкцию узла за счёт увеличения плеча, не имеющего опору.
Общий объём корпуса.
Наименее важный фактор в конструкции агломератора, значение имеет только при работе со вспененными материалами, когда необходимо быстро загрузить значительный объём при относительно небольшом весе.
Тип и конструкция инструмента.
Существуют два основных вида инструмента дисковый и т.н. «этажерка» выбор конструкции агломератора зависит от размеров перерабатываемых отходов. Для измельчённого материала предпочтительней «этажерка» т.к. большее количества материала приводится в интенсивное движение, но при агломерировании плёночных отходов больших размеров существует опасность наматывания плёнки на вал. Для переработки таких материалов предпочтителен выбор дискового агломератора, который перерабатывает отходы любого размера.
Конструктивные особенности агломератора.
При переработки относительно чистых отходов следует выбирать однороторный агломератор, т.к. в этом случае материал находится в постоянном контакте инструмента и корпусом агломератора.
При агломерировании отходов с загрязнениями особенно абразивными эффективнее работают двухроторные агломераторы, это связано с тем, что даже затупившийся инструмент интенсивно измельчает отходы из за удвоенной относительной линейной скорости ножей.
Габаритные размеры.
При кажущейся парадоксальной ситуации «чем больше объём перерабатываемых отходов за один цикл, тем больше производительность» габаритные размеры имеют обратную зависимость – при высоте загрузочного окна менее 1300 мм оператор имеет возможность работать с пола или как правильно по технике безопасности с трапика. При большей высоте требуется помост на который рабочему нужно подниматься, что бы загрузить порцию сырья как правило не превышающую вес 1-2 кг. Следовательно, для загрузки 20 кг ему потребуется от 10 до 20 циклов, что в разы увеличивает время загрузки материалом. Либо приходится привлекать дополнительного сотрудника, осуществляющего подачу перерабатываемого материала.
Заказать звонок
Менеджеры компании ответят на все Ваши вопросы и подготовят коммерческое предложение.
Заказать звонок
Менеджеры компании ответят на все Ваши вопросы и подготовят коммерческое предложение.